一.出现问题：塑胶呈波浪
       原因：因浇口或其它部门狭幼，熔态塑料推动固化塑料前移时，表表产生波纹。
       解决步骤：
       1.增长浇口直径；
       2.提高浇口及模具温度；
       3.提高料筒高度；
       4.加快注塑速度；
       5.减慢注料速度；
       6.更改模具冷却水进口位，使其远离浇口；
       7.扩大浇口。

       二.出现问题：塑件呈银纹形
       原因：因塑料含水分，混料不均匀，注塑时夹气，增长剂或脱模剂过多。
       解决步骤：
       1.加强回压；
       2.减慢注塑速度；
       3.算帐料筒；
       4.提高模温；
       5.扭转浇口地位；
       6.扩大流路及浇口；
       7.烘料；
       8.料门中装置红表线灯。

       三.出现问题：塑胶接口不良
       原因：因塑料温度太低，不能溶解，或因排气不及导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。
       解决步骤：
       1.提高料筒温度；
       2.提高注塑温度；
       3.增长注塑速度；
       4.接缝线表设冷料池；
       5.设排气口；
       6.扭转浇口地位；
       7.不要用脱模剂；
       8.转用易流动的低粘度类原料。

       四.出现问题：塑件出现浮泛
       原因：因塑料在熔料固化期间表表接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成浮泛，或因夹气造成浮泛。
       解决步骤：
       1.提高注射压力（及二次压力）；
       2.耽搁注塑功夫；
       3.降低料筒固化温度；
       4.削减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除有余壁厚；
       5.扩大浇口；
       6.缩短流路；
       7.调整模温均匀；
       8.更改浇口地位，排除夹气。
 

       五.出现问题：塑件欠注或缺料
       原因：因机械注塑及塑化机能不及，料流不良，浇口截面太幼，模壁太薄或排气不良。
       解决步骤：
       1.增长注射速度，若是注射速度依然不够大，则想上换大吨位的DKM注塑机；
       2.装防漏注阀式螺杆；
       3.提高注射压力；
       4.提高料筒温度、浇口固化温度及模具温度；
       5.查抄电热线是否断线；
       6. 查抄浇口是否梗塞，增长循环速度；
       7.提高模具排气能力；
       8.加大浇口横截面积；
       9.增长产品壁厚；
       10.加设辅助线，刷新料流；
       11.选用低粘度原料；
       12.加光滑剂。

       六.出现问题：合模边挤出塑料
       原因：因料温及注压过高，或锁模力不及。
       解决步骤：
       1.降低注射压力及料筒固化温度；
       2.缩短注射功夫；
       3.改用高锁模力DKM注塑机；
       4.改善合模表表共同及算帐合模表表；
       5.转用低粘度料。

       七.出现问题：塑件表表呈凹痕
       原因：因塑件表表误时冷却，导致其表表出现凹痕。
       解决步骤：
       1.增长注射速度；
       2.提高模槽内压（二次压力）；
       3.降低料筒固化温度；
       4.提高注塑流量；
       5.增长注射速度；
       6.使模具温度均匀；
       7.更改浇口地位；
       8.扩大浇口；
       9.缩短模具流路。

       八.出现问题：塑件呈扭曲变形
       原因：因注塑残存应力，导致塑件变形扭曲。
       解决步骤：
       1.降低注射压力；
       2.降低料筒固化温度；
       3.耽搁冷却功夫；
       4.调整塑件壁厚及调整脱模锁作为；
       5.添设脱模锁；
       6.扭转浇口地位；
       7.调整模温均匀。

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